г. Екатеринбург, ул. Педагогическая, 8а
Для производственного участка была реализована автоматическая сборочная линия тормозных суппортов. Решение объединяет загрузку корпуса суппорта, установку поршней и уплотнений, монтаж направляющих пальцев и втулок, гидравлическое тестирование, установку тормозных колодок и скоб, контроль усилия сжатия, лазерную маркировку, упаковку и паллетирование готового изделия.
Задача проекта
Автоматизировать сборку тормозных суппортов, где важно точно выдерживать последовательность установки деталей, контролировать качество сборки и проверять работоспособность узла до передачи на упаковку. Линия должна была снизить долю ручных операций и обеспечить стабильную повторяемость производственного цикла.
Решение
В состав линии включены модули подачи корпуса суппорта, станции установки поршней, уплотнений, направляющих пальцев и втулок, участок гидравлического тестирования, пост установки тормозных колодок и скоб, система контроля усилия сжатия, лазерная маркировка и зона упаковки с паллетированием.
Как работает сборочная линия
Корпус суппорта поступает в рабочую зону линии и фиксируется для дальнейшей автоматизированной сборки.
В корпус устанавливаются поршни и уплотнительные элементы с соблюдением заданного положения и посадки.
Линия выполняет установку направляющих пальцев и втулок, необходимых для корректной работы тормозного узла.
Собранный узел проходит гидравлическую проверку для контроля герметичности и корректности работы.
После проверки выполняется установка тормозных колодок и скоб в соответствии с технологическим маршрутом.
Система проверяет усилие сжатия, чтобы подтвердить соответствие узла заданным параметрам.
На готовое изделие наносится лазерная маркировка для идентификации, прослеживаемости и учёта.
После прохождения всех проверок изделие передаётся на упаковку и укладывается на паллету.
Результат внедрения
Сборка тормозных суппортов становится более стабильной и контролируемой. Автоматизация связывает установку комплектующих, гидравлическую проверку, контроль усилия, маркировку и упаковку в единый производственный цикл, снижая влияние человеческого фактора на качество готового изделия.
- сокращается количество ручных операций при сборке;
- повышается повторяемость установки поршней, уплотнений и направляющих элементов;
- гидравлическое тестирование встроено в производственный цикл;
- контроль усилия сжатия выполняется до выпуска изделия с линии;
- готовые суппорты получают лазерную маркировку для прослеживаемости;
- упаковка и паллетирование выполняются в рамках одной автоматизированной линии.